海外から摘まれた綿花は商社を通じ世界から日本の紡績会社に集まる。
開俵された原綿は1俵で230kgで綿糸の種類ごとに採れた産地ごとに色も風合いも異なる。
背丈以上に詰まれた原綿は自然の空気をしばし含ませて待機する。
世界の綿花畑の大地の香りを放つ原綿にはまだ栽培時の綿カスや
枯れ葉などの夾雑物も混入しているのが分かる。 海を渡り優しいタオルになる前の自然の顔である。
旭紡績さんの原綿の輸入先はアメリカをはじめブラジル・メキシコ・オーストラリア・アルゼンチン
ギリシャ・ペルー・インドと北半球と南半球の栽培の異なる原綿を採用している。
どの商品も年間を通じて均等に使用するのが紡績会社の特徴である。
この均等に使用しいつでも同じ繊維に仕上げるのがプロの仕事なのである。
230ｋｇの原綿１０本を均等に混打綿機に入れて綿を混ぜ合わせる作業が第一工程である。
ここで原綿がある程度のごみが省かれ綿同士が混ざり合い均一化されていく。
混綿となった原綿はパイプラインをとおり梳綿（りゅうめん）工程機に降りてくる。
この梳綿機では上から降りてきた原綿を細いロープ状の形にそろえていく。
出てきたロープ状の形で写真向こうに見えるオレンジのcans(ケンス）とよぶ入れ物にらせん状に
巻いていく。 この状態の綿をスライバーと呼んでいる。
ケンスには約40ｋｇのスライバーが入り8本のスライバーを8倍に伸ばす作業に移っていく。
この作業を連条工程と呼んでいる。
太細のムラのない綺麗なスライバーにしていくことで綿繊維の方向がある程度揃えられ平行になっていく。
スライバーの拡大写真だがロープ状になっているが糸になっているわけでなく
軽い力ですぐに引きちぎることができる。
巻き取られた糸に少しの撚りをかけてひも状にすると粗糸（そし）が完成する。
（写真は粗紡機表部）
（写真は粗紡機表部）
このボビンに粗糸が約２kg 長さ約2000mに巻かれて精紡工程に移っていく。
粗糸拡大写真
粗糸をさらに細く伸ばして撚りをかけて最終糸に仕上げる工程を精紡工程という。
写真装置の上の粗糸からリングを経由して下に管糸（かんし）として巻きつけられていく。
この方法をリング紡績という
管糸は約80g 長さ約1400mになる。
各紡績会社の特徴は精紡工程にあり1穴のコンパクト精紡をする旭紡績さんの
技術を工場長の許可を得てオープンにさせていただいた。
連条のスライバーから直接糸を作る工程を空気精紡という。
そのまま粗紡8倍に伸ばされたスライバーは約20ｋｇのケンスに入れ替えられ空気精紡工程に移っていく。
（写真は空気精紡機裏部）
下のケンスの中に入ったスライバーが上に引っ張り上げられコーン状に巻きとっていく。
（写真は空気精紡機裏部）
旭紡績社の最新の空気精紡（オートコロ）の精紡機も見せていただいた。
最終精紡を終えた管糸を何本もあわせてチーズ（上記の巻き糸）となり検品を終えて
段ボール1箱に12個（8・24・18入りも可）出荷されていく。
上記が一連の紡績工程であるが
タオルの綿の毛羽落ちを極端に抑え一手間も二手間も加える工程をいくつかプラスしていくことも
ある。
下記の紹介はコーマ糸を作成する工程である。
スライバーからラップ状に巻き上げられた糸をコーマ糸専用機にかける。
機械のアップ写真であるがこの部分で綿糸を引っかきひっぱりくしをかけるようにとくことで
強度ある糸に仕上げ
出てきた均等のとれたスライバーを粗紡機にかけて巻いていく。
このひと手間を入れることでタオルは糸むらが少なく
毛羽が立ちの少ないタオルになっていく。
ご案内いただきました久山工場長（写真）ならびに藪内社長と営業の山本さんに
深く感謝いたします。
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